工藝流程：
檢查鋼筋質量→檢查焊接設備→校正鋼筋垂直鋼筋→固定焊接夾具→裝焊劑→接通電源→引弧→穩壓→加壓頂鍛保溫→收集剩余焊劑、拆除夾具→打掉熔渣、檢查焊接接頭質量
操作要點：
1、焊機容量選擇：電渣壓力焊可采用交流或直流焊接電源，焊機容量應根據所焊鋼筋直徑選定。一般32 直徑及以下的鋼筋焊接時，可采用容量為 600A 的焊接電源；32 直徑及以上的鋼筋焊接時，應采用容量為 1000A 的焊接電源。
2、確定焊接參數：鋼筋焊接前，應根據鋼筋牌號、直徑、接頭形式和焊接位置選擇適宜的焊接參數。電渣壓力焊焊接參數包括焊接電流、電壓和通電時間三個主要方面。
3、鋼筋焊接施工之前，應清除鋼筋或鋼板焊接部位和與電極接觸的鋼筋表面上的銹斑、油污、雜物等；鋼筋端部有彎折、扭曲時，應予以矯直或切除。
4、施焊：
1）引弧過程：引弧宜采用鋼絲圈或焊條頭引弧法，亦可采用直接引弧法。
2）電弧過程：引燃電弧后，靠電弧的高溫作用，將鋼筋端頭的凸出部分不斷燒化，同時將接頭周圍的焊劑充分熔化，形成渣池。
3）電渣過程：渣池形成一定的深度后，將上鋼筋緩緩插入渣池中，此時電弧熄滅，進入電渣過程。由于電流直接通過渣池，產生大量的電阻熱，使渣池溫度升到接近 2000 度，將鋼筋端頭迅速均勻地熔化。
4）頂壓過程：當鋼筋端頭達到全截面熔化時，迅速將上鋼筋向下頂壓，將熔化的金屬、熔渣及氧化物等雜質全部擠出結合面，同時切斷電源，施焊過程結束。
5）接頭焊畢，應停歇 20～30s 后，方可回收焊劑和卸下夾具，并敲去渣殼，四周焊包應均勻，凸出鋼筋表面的高度應大于或等于 4mm。
5、焊接缺陷消除：在焊接生產中焊工應進行自檢，當發現偏心、彎折、結合不良、燒傷、夾渣等焊接缺陷時，應查找原因和采取措施，及時清除。
質量要求：
1、電渣壓力焊接頭應逐個進行外觀檢查。當進行力學性能試驗時，應從每批接頭中原位取樣對比相對表觀質量較差 3 個試件（以確保該批焊接的整體質量）做拉伸試驗。
2、四周焊包均勻凸出鋼筋表面的高度應大于或等于 4mm。當鋼筋直徑大于 25mm，則不得小于 6mm。
3、鋼筋與電極接觸處，應無燒傷缺陷。
4、接頭處的彎折角不大于 2 度。
5、接頭處的軸線偏移不得不得大于 1mm。
6、外觀檢查不合格的接頭應切除重焊，或采取補強焊接措施。
